設計完成才找工廠
分模、拔模、肉厚與澆口問題直到報價或試模才被發現。
PLASMAT SERVICES
服務內容
無論是新產品開發、既有零件降本、成型異常，或跨材料零件整合，新塑先釐清規格與風險，再組合適合的設計及製造資源。
New product development
新產品從設計到量產
適合仍在概念、機構設計、材料選擇或供應商評估階段的產品。新塑先把使用條件與可製造性說清楚，再進入模具投資。
提供圖檔與需求Common challenges
新產品開發常見的三個風險
規格沒有驗證方式
功能、公差、外觀與壽命需求未轉為可量測的驗收條件。
模具與射出分開
發生異常時缺少能整體判斷並承擔結果的窗口。
Engineering methodSTEP 01 STEP 02 STEP 03 STEP 04
新塑如何推進這類專案
需求定義
確認圖檔、材料、精度、年用量、時程與使用環境。
DFM 與材料評估
檢查幾何、模具與成型風險，提出可執行的修改建議。
模具與製程規劃
依精度、成本與產量配置模具及製造資源。
試模與量產驗證
追蹤樣品、尺寸、功能、變更與量產條件。
Deliverables
依專案範圍形成可追蹤的工程交付
實際文件與驗證深度依零件複雜度、客戶資料及委託範圍確認。
- 需求與風險確認清單
- DFM 製造可行性報告
- 必要時的模流分析
- 材料與製程建議
- 模具設計與試模紀錄
- 量產及品質交付條件
Frequently asked questions
常見問題
若目前只有初步產品概念，可以協助評估開模可行性嗎？
可以，工程團隊可在初期協助建置或優化 3D CAD 模型，並提供 DFM（可製造性設計）評估，檢視拔模角、壁厚均勻度、分模線位置及倒勾結構，確保設計在量產階段能順利脫模並兼顧成本。
從圖面確認到完成試模（T0），標準開發流程與時程大約多久？
一般中小型精密模具的製造週期約為 25 至 40 個工作天，完整流程包含：3D 圖面確認 → 模流分析與模具結構設計確認 → 模具加工（CNC／EDM）→ T0 試模與初件檢驗（FAI）。結構較複雜或具備油壓抽芯機構的模具，時程會依工序適度調整。
新模具開發前進行模流分析的必要性為何？
模流分析能在鋼材加工前預測充填平衡、熔合線（結合線）位置、包風點、排氣配置以及冷卻後的翹曲變形量。透過模擬預先修正進膠口位置與水路設計，可減少修模次數與試模耗材成本。
合作廠商製造的零件，新塑如何進行品質檢驗與追溯？
供應商完成自主檢驗後，新塑人員會在出貨前前往確認檢驗報告，並依 ISO 2859-1 的 AQL 抽樣方式進行零件抽驗。抽驗結果會製作成出貨檢驗表，連同製造批號登錄 ERP 管理系統，作為批次追溯與出貨合格判定依據。若檢驗結果不合格，新塑會開立異常通知單，追蹤後續處置、改善及重新確認。