材料或公差過度設計
延用舊規格但未重新檢視實際負載、環境與驗收需求。
PLASMAT SERVICES
服務內容
無論是新產品開發、既有零件降本、成型異常，或跨材料零件整合，新塑先釐清規格與風險，再組合適合的設計及製造資源。
Existing part optimization
既有零件降本與改良
適合已有量產件、第二供應來源需求，或希望改善單價、良率、交期與組裝成本的專案。降本會以總成本及風險為基準。
提供圖檔與需求Common challenges
單看報價，通常看不到真正的降本空間
模具與週期效率不足
穴數、冷卻、澆注系統或製程週期限制量產成本。
低價替代造成風險
只換材料或供應商，可能引入壽命、尺寸及品質問題。
Engineering methodSTEP 01 STEP 02 STEP 03 STEP 04
新塑如何推進這類專案
現況盤點
整理圖面、材料、單價、用量、不良與供應痛點。
成本結構拆解
區分材料、模具、週期、良率、後加工與組裝成本。
方案比較
比較結構、材料、公差、穴數與供應配置的改善組合。
驗證與導入
以樣品、功能及量產數據確認改善成果。
Deliverables
依專案範圍形成可追蹤的工程交付
實際文件與驗證深度依零件複雜度、客戶資料及委託範圍確認。
- 現況與限制盤點
- 成本驅動因素分析
- 設計與材料替代建議
- 新舊方案風險比較
- 驗證及導入計畫
- 量產交付條件
Frequently asked questions
常見問題
在不變更現有模具結構的前提下，有哪些常見的降本途徑？
主要從製程優化與材料配方著手，包含縮短成型與冷卻週期、調校射出參數提升良率與減少廢品、評估同級性能的替代原料，或導入自動化取出機構降低人工干預成本。
如何透過縮短成型週期（Cycle Time）實質降低零件單價？
成型週期以冷卻時間占比最高（約 50%～70%）。若模具具備優化空間，可評估導入高導熱銅合金鑲件，或透過調校保壓切換點、降低熔膠溫度等製程微調，縮短每一模次的時間，提高每小時產能。
減少產品肉厚（輕量化）對降低材料成本與成型週期的效益如何評估？
均勻減薄壁厚不僅能直接降低原料克重與成本，還能大幅縮短冷卻時間並減少縮水缺陷。若強度受影響，通常會輔以結構加強肋（Rib）設計，在維持抗彎曲強度的前提下達到減重降本。
將其他供應商的現有模具轉移（移模）過來生產，評估流程與風險為何？
移模前需進行「進廠模況診斷」，檢視模具外觀、定位環、頂針作動、冷卻水路通暢度及公母模仁磨損程度，隨後進行試模驗證，比對試模品與舊有量產樣品的尺寸與外觀公差，確認合格後方納入正式量產排程。
合作廠商製造的零件，新塑如何進行品質檢驗與追溯？
供應商完成自主檢驗後，新塑人員會在出貨前前往確認檢驗報告，並依 ISO 2859-1 的 AQL 抽樣方式進行零件抽驗。抽驗結果會製作成出貨檢驗表，連同製造批號登錄 ERP 管理系統，作為批次追溯與出貨合格判定依據。若檢驗結果不合格，新塑會開立異常通知單，追蹤後續處置、改善及重新確認。